L’arrivée d’une première ligne de production, composée de deux centres multifonction de grande capacité reliés par un système robotisé sur rails, a imposé la mise en place d’une procédure de qualification de ce nouveau concept de fabrication. Au préalable, toutes les composantes du process d’usinage nécessitent d’être optimisées pour atteindre le meilleur ratio de productivité en toute fiabilité et qualité. Pour accéder au plus haut niveau de performance, très proche de la puissance maximale de la machine, la technologie des outils associée aux systèmes d’arrosage très haute pression (220 bars en tournage et 300 bars en fraisage) crée des conditions d’usinage difficiles sur les roues en aluminium matricé et sont génératrices de stress lourd pour un lubrifiant peu adapté.
Au terme d’un trimestre d’évaluation, seul le lubrifiant soluble B-Cool 755 de Blaser Swisslube a démontré une parfaite stabilité sur la base optimisée des paramètres de coupe avec la puissance maximale disponible en tournage et fraisage. En s’approchant de la puissance maximale de la machine (jusqu’à 100 kW en tournage) grâce à la performance des outils PCD avec arrosage sur l’arête à 220 bars, la fiabilité en usinage a été élevée et validée au plus haut niveau des performances de la machine, de la tenue des outils et de la qualité des pièces. L’Outil Liquide de Blaser Swisslube a généré une amélioration sensible des temps de cycle par pièce : gains jusqu’à 30 % sur la vitesse de coupe et 15 % d’avance en tournage.
Les gains de productivité liés à ce nouveau process, parfaitement maitrisé et fiabilisé pour une production en petits lots en H 24/24, et la durabilité des outils constituent les gains majeurs de compétitivité pour la cellule autonome. Stéphane Koegler, responsable Méthode va plus loin dans son analyse d’optimisation du lubrifiant Blaser : “La réduction de l’usure des outils PCD ou en carbure revêtu de diamant procure un bénéfice opérationnel majeur de flexibilité et réactivité. Nous pouvons produire à la demande et en un flux continu n’importe quel modèle de roue.” Le lubrifiant est l’élément « fondateur » qui crée les conditions de cette organisation de production grâce à un processus d’usinage dont les paramètres sont rendus immuables : stabilité de la machine, caractéristiques de l’outil et du lubrifiant.
La priorité est donnée à un suivi opérationnel du lubrifiant, principal pilier de la fiabilité en production. Chargé de sa maintenance, Aurélien Anth apprécie de travailler avec un produit propre qui respecte les hommes et l’environnement des machines. “ Ma mission a un caractère préventif qui sécurise la fiabilité du process. ” Au rythme d’une visite bimensuelle, Christophe Simon de Blaser Swisslube lui apporte son expertise et effectue les prélèvements d’échantillons analysés dans le laboratoire au siège de Blaser en Suisse. “Tout est sous contrôle” affirme-t-il.
Depuis l’arrivée de B-Cool 755 en 2014, chaque paramètre influençant la production a été sécurisé puis connecté au superviseur de la cellule d’usinage. Ainsi rien n’échappe à une maîtrise en temps réel d’un environnement digne de l’usine du futur. La performance opérationnelle atteint son meilleur niveau affichant un TRG de 85 %. Les gains de compétitivité enregistrés sont conséquents selon Renaud Duval, responsable de l’unité de production de la Division Roues et Freins chez Safran Landing Systems. Renforçant une offre déjà attractive, l’entreprise a procédé à l’installation de deux nouvelles unités de production équivalentes confirmant sa progression sur son marché et sa position de leader mondial.
Pour plus d'informations: https://vimeo.com/701023864/1b998b33e9
